Corante em Plástico e Borracha: Por Que a Extrusora Queima a Cor

O lote que entrou vermelho e saiu marrom

É uma das reclamações mais caras de quem colore plástico: a cor foi aprovada na bancada, o material entrou na extrusora e saiu com outro tom — mais escuro, amarronzado, às vezes sem força nenhuma. Na maioria das vezes o corante não estava com defeito. Ele simplesmente foi queimado.

Todo corante e todo pigmento têm uma temperatura acima da qual a molécula começa a se degradar. Numa extrusora trabalhando perto de 300 °C, um corante vermelho que não foi feito para esse calor pode sair marrom. E a degradação não aparece só como mudança de tom: pode vir como perda de cor no meio do lote, escurecimento geral e até odor ou liberação de gás.

Temperatura e tempo de residência

Extrusão e injeção trabalham quentes, e cada polímero pede uma faixa própria. Polietileno e polipropileno costumam ser processados entre 180 e 260 °C; alguns plásticos transparentes passam de 250 °C. O colorante precisa aguentar a temperatura do seu processo, não a de um processo genérico.

O segundo fator, quase sempre esquecido, é o tempo de residência: quanto tempo o material fica na rosca a quente. Uma parada de máquina com material dentro, ou um perfil de rosca que segura demais o fundido, degrada uma cor que aguentaria bem a mesma temperatura por menos tempo. Por isso a primeira pergunta antes de indicar qualquer colorante para plástico é: a que temperatura, e por quanto tempo?

Pela mesma razão, corante básico está fora de questão em extrusora ou em qualquer processo de alta temperatura — o calor destrói a estrutura dele.

Transparente ou opaco: corante solvente ou pigmento

Existem dois caminhos, e a escolha começa pelo aspecto da peça. O corante solvente dissolve no polímero fundido e dá cor transparente, com brilho. É o que se usa em peça translúcida: acrílico, poliestireno cristal, PET, policarbonato.

O pigmento não dissolve: fica disperso em partículas, dá cobertura e opacidade e, em geral, resiste melhor ao calor e à luz. É a escolha natural em peça opaca e o único caminho quando a peça vai ficar exposta ao tempo. Um exemplo do catálogo é o Pigmento Verde 7, conhecido pela resistência ao calor e à luz; o Pigmento Branco 6 é usado para dar corpo e clarear tons opacos.

Cada plástico é um meio diferente

Polietileno (PE) e polipropileno (PP) são opacos ou translúcidos por natureza e normalmente levam pigmento. PVC rígido também vai de pigmento. Já o PVC flexível, plastificado, merece atenção especial: é o campeão de migração, porque o plastificante funciona como uma estrada para o corante solvente. Ali, pigmento é a escolha mais segura.

Borracha natural, SBR e EVA são vulcanizadas a quente com enxofre e aceleradores, que podem reagir com o corante e mudar a cor depois da vulcanização. O pigmento é a escolha habitual, e o teste precisa ser feito no composto real, não em uma amostra isolada.

Migração: quando a peça mancha a outra

Corante solvente é uma molécula pequena e móvel. Em polímero flexível ele caminha até a superfície: a peça parece "suar" cor, mancha a embalagem ou tinge a peça branca encostada nela. A queixa costuma chegar como "depois de um tempo a cor saiu para fora" ou "a etiqueta ficou rosa".

As saídas técnicas são trocar por pigmento, reduzir a dose ou rever o plastificante. E vale um teste simples antes de aprovar: deixe uma peça colorida encostada em uma peça branca do mesmo material por 15 dias em ambiente quente e veja se houve transferência.

Uso externo e variação entre lotes

Peça de jardim, construção ou uso automotivo toma sol e chuva. Corante solvente desbota nessas condições; pigmento em geral resiste, mas nem todos igualmente, e o teste de exposição é obrigatório.

Se a cor varia de um lote para outro, o problema costuma estar na dosagem manual de uma quantidade muito pequena de pó. É por isso que boa parte da indústria trabalha com masterbatch — um concentrado de cor em polímero portador — ou com pasta dosada por bomba: a dose fica mais precisa e a cor, mais repetível.

O que saber antes de escolher

Antes de pedir um colorante para plástico, tenha em mãos cinco respostas: qual o polímero exato, e se é rígido ou flexível; se a peça é transparente ou opaca; a temperatura e o tempo de processamento; como a cor entra (masterbatch, pó ou pasta); e se a peça encosta em material claro ou fica exposta ao tempo.

Com essas informações é possível indicar o produto certo e evitar o lote inteiro fora de cor. Chame no WhatsApp, conte o seu processo e peça uma amostra para testar na sua máquina antes de produzir.

Perguntas frequentes